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但问题在于，这些庞然大物不比手中的积木。进行最后的组装时，会发现要拼在一起的两块“大积木”有近百米长，重近万吨。与此同时，其中一块积木上的上千根“针”，还得精准无误地插入另一块一一对应的“针孔”中去。这对于对接装配技术的要求是不可思议的，怎么把这些大型部件抬起来？怎么精细地调整它们的位置？怎么精准地完成对接？

为此，团队开创了大型部件标定—匹配—调姿一体化高效对接装配技术，成功研制了集“高精度标定、多特征匹配、自动化调姿”功能于一体的系列化成套装备。新装备首次实现“感知—决策—执行”的智能对接模式，能够让机器自己“看”、自动“算”、自主“调”。原先需要超过一周时间的对接过程被缩短至半天，效率足足提升十倍，而这背后是十余年的刻苦攻坚。

2009年，团队建设了首个大部件对接实验平台，此后在第三年左右开始和航天领域开展合作。2016年，这项高效对接装配技术应用于新一代大型运载火箭，这也是该技术首次在“国之重器”上得到验证。2017年后，研究团队同江南造船厂建立合作，将技术应用向船舶领域拓展，并在此后数年不断赋能各种不同类型的高新船舶建造。

据王皓介绍，目前该技术已经应用于我国多艘高新船舶的巨型总段对接装配、新一代运载火箭等多型火箭舱段的总装，显著提升了高新船舶、大型运载火箭的总装效率。谈及此次获奖，王皓说“这不是结束，而是开始”，未来还可以面向更多新型高新船舶、面向更大尺度的火箭立姿对接、面向可回收火箭的捕捉对接等等，进一步完善推广系列技术，持续赋能更多高端装备制造领域。

不论是船舶总段还是火箭舱段的对接装配，都需要大量的定位机构协同作业来进行群组调姿，采用的是并联构型的调姿装备。换句话说，每个“大积木”被上百台定位机器人抬着挪动，就像是“一百个人抬轿子”。因此必须精准地识别每个“轿夫”的相对位置，精准标记每条支链的轴线。哪怕轴线角度只相差0.01度，对于一个近百米长的部件来说都可能导致末端厘米级的偏差。

为此，研究团队另辟蹊径，构建了并联构型定位装备精度标定的独立完备理论体系。首创与运动机构操作位形无关的误差参数独立性判别方法，攻克了并联机构精度标定的参数可辨识性理论难题，建立了层次化解析消元算法，系统剔除了全部冗余误差参数。以基础研究开路，船舶、航天领域各类大型调姿装备的定位精度实现了跨越式提升，也为巨型部件的精准调姿奠定了理论基础。

最后是形变问题，调姿过程中部件会出现扭曲、外翻等变形。要高效对接，就要实时感知构件形变、主动调整姿态、抵消变形误差。研究团队建立了载荷分布与结构变形的双向映射模型，实现了从部件结构变形到装备调控方案的逆向求解。这套大型部件结构变形主动调控技术，让万吨级庞然大物即便发生形变，也能完成特征精准匹配，实现柔性、高效、精密调姿。