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杨卫君回忆道，早年检修没有专业检测仪器支撑，检修模式粗放单一，检修人员只能依靠检车锤敲击听音。完成一组轮对检修，最少需要四五名职工配合作业，单次工序耗时五六分钟；轮轴、轴承等重达数百斤的重型配件转运，缺少机械化辅助机具，全程依靠人工搬运推送。加之当时车间不具备轮对组装检修资质，故障返厂轮对只能外运至其他路局检修，既增加车辆检修成本，又严重制约生产进度。

如今，在开盖、退卸单元的作业，以信息辅助核对、喷涂有效标识、轴承开盖退卸为主，相较于以往传统的人工信息核对、开盖、退卸、轴承搬运，现在更新为一体化单元作业模式，由设备自动识别RFID码，上传轮对及故障信息前10娱乐平台，机械臂、自动步进线等设备承担了70%以上的搬运、推送等重体力工作，职工从“纯劳力”作业者转变为“设备监控者”。

2016年新厂轮库建成投用后，先后取得两种货车轮对、六种客车轮对组装检修资质，实现了返厂故障轮对的自主检修；2024年，西宁东车辆段内完成智能轮轴流水线全流程数字化改造，整条流水线贯通15道作业工序、覆盖29个作业岗位，每一件检修配件都绑定专属身份识别码，依托传感监测设备、智能机械臂开展自动化检修，全部检修数据实时自动归档录入管理系统，手写纸质检修台账正式退出作业一线。

改造后，原来由两条流水线完成的工作量，现在只需一条流水线即可高效完成。现阶段年均检修货车轮轴4000余条、客车轮对500余条，每年节约检修成本约500万元。与此同时，车间同步优化除锈、喷漆工序，淘汰扬尘量大、废气污染较重的传统工艺，全面改用湿式除锈、密闭喷漆新工艺，有效削减粉尘、废气排放，全力守护高原原生生态环境。